奥瑞金六大基地WMS升级，金属环境RFID部署95%读取率怎么做到的

铁罐也联网了

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金属罐制造量大、流转快，一条产线每分钟出几百上千个罐子。金属环境对RFID信号有天然干扰，但奥瑞金做到了95%以上的批量读取率。这个经验值得每个金属包装企业参考。

六大基地全线布局

奥瑞金科技启动WMS三期、四期项目，在六大生产基地推行仓储数字化升级。奥瑞金是国内金属包装，给红牛、加多宝、青岛啤酒等品牌做金属制罐。金属罐制造的特点是量大、规格统一、流转快——一条产线每分钟出几百上千个罐子，仓库每天进出数百万个。这种规模下，纯人工管理仓库根本扛不住，数字化不是选择题，是生存题。

WMS三期四期在做什么

三期项目的重点是成品仓的RFID化：在每个托盘上贴RFID标签，入库时自动扫码登记，出库时通道门批量读取，不用人工点数。四期项目更进一步，将WMS和MES（制造执行系统）打通，从产线下线到入库出库全链路数字化，实现从「罐子生产」到「罐子出库」的全程可追溯。这意味着任何一批罐子出了质量问题，几分钟内就能定位是哪条产线、哪个班次、发往哪个客户。

金属制罐的转型逻辑

金属制罐行业做RFID有一个天然难点——金属环境对RFID信号有干扰。金属罐堆在托盘上，RFID标签贴在托盘侧面，信号被金属反射和吸收，读取率会大幅下降。奥瑞金的解决方案是采用抗金属标签设计+多天线通道门组合，通过调整天线角度和功率，在金属罐堆垛环境下实现95%以上的批量读取率。这个经验对其他金属包装企业很有参考价值。

效率提升数据说话

数字化改造后，奥瑞金各基地的仓库出入库效率提升了40%以上，盘点时间从原来的两天缩短到半天，库存准确率从97%提升到99.8%。更重要的是，打通WMS和MES后，实现了「以销定产」的柔性制造能力——销售端的实时数据直接反馈到生产计划，减少库存积压和缺货。对于斯迈尔来说，奥瑞金的案例是条码物联网在制造业落地的项目。